I dati sulle macchine utensili: età media troppo alta e il 27% ha più di 20 anni

di di Dario Di Vico

Una catena di montaggio (Ansa)
Una catena di montaggio (Ansa)

Anche i robot cominciano ad avere i capelli grigi. Ogni dieci anni l’Ucimu, l’associazione di categoria dei produttori di macchine utensili aderente alla Confindustria, realizza un’importante indagine sull’età media del parco macchine impiegato nelle aziende italiane. E i risultati di quella che sarà presentata oggi (su un campione di 2.500 imprese con oltre 20 addetti) alla Camera dei Deputati a Roma non sono affatto confortanti.

L’età delle macchine

Le macchine hanno in media 12 anni e 8 mesi ed è il responso anagrafico più alto di sempre: dieci anni fa l’età media era di 10 anni e 5 mesi. Cresce anche la quota di macchine utensili con età superiore ai 20 anni: è il 27%. Sono le macchine più tradizionali, quelle per l’asportazione e la deformazione, ad avere la maggiore anzianità di servizio ma persino i robot installati sono invecchiati di 4 anni e mezzo rispetto alla media fatta registrare nella precedente rilevazione. «Queste evidenze mettono a dura prova la competitività del sistema industriale italiano — commenta Luigi Galdabini, presidente Ucimu — che rischia inesorabilmente di arretrare anche perché nel frattempo le industrie dei Paesi emergenti si stanno dotando di sistemi e tecnologie di ultima generazione».

Il livello di automazione

Se è vero, infatti, che in 20 anni la qualità della tecnologia impiegata nelle fabbriche italiane è cambiata in meglio non è avvenuto però a sufficienza: nel 1994 le macchine classificate «di tipo tradizionale» erano il 90% e ora questo coefficiente è sceso al 74% ma la presenza di tecnologie innovative (il restante 26%) è ancora troppo bassa anche a fronte delle eccezionali discontinuità registrate dalla scienza applicata in questi quattro lustri. E infatti il grado di automazione, rilevato dall’incidenza del controllo numerico sul totale, negli ultimi dieci anni è cresciuto di un solo punto percentuale arrivando a un 32% tutt’altro che incoraggiante.

«Dati impressionanti»

Secondo il professor Gian Maria Gros-Pietro, coordinatore scientifico dell’indagine, «i dati sono impressionanti, l’età media del parco macchine non è stata mai così elevata negli ultimi 40 anni. E un invecchiamento di oltre due anni nell’arco di dieci significa che una parte molto consistente del macchinario non è stata rinnovata affatto nel periodo preso in esame». Come si spiega tutto ciò? La risposta di Gros-Pietro è secca: «È il risultato del crollo del processo di investimento. Lo si può dedurre dalle classi di età del parco macchine esistente. Il crollo più consistente si è verificato proprio negli ultimi cinque anni. Il 24,3% delle macchine censite a fine 2014 era stato installato nel quinquennio 2005-2009 ma quelle installate durante il quinquennio successivo pesano solo per il 13,1%». E siccome è proprio la componente «investimenti» a mancare al rilancio del nostro Pil è da qui che bisogna ripartire. E Galdabini ha buon gioco a proporre «l’introduzione di un sistema di incentivi legati alla sostituzione dei macchinari obsoleti con nuove tecnologie d’avanguardia».

«Siamo portati per la qualità delle soluzioni che offriamo perché non possiamo puntare sui grandi volumi e le economie di scala. Così abbiamo conquistato nicchie di mercato in mezzo mondo».

Per Fabio Storchi, presidente di Federmeccanica, il successo delle Pmi “globali”, che vendono pompe, valvole, agromacchine e imballatrici, ricambi e componenti “in ferro” per i più diversi impieghi, sta tutta nell’aver trasformato l’handicap delle dimensioni (rispetto ai colossi tedeschi, giapponesi e coreani) in un vantaggio competitivo.

Forniture su misura. Macchinari, componentistica e impianti personalizzati, ritagliati, con precisione sartoriale, per i differenti clienti sparsi tra continenti e fusi orari. Ma concorrenziali nel prezzo, qualificati per materiali e tecnologicamente innovativi. In grado, dove serve, di recuperare efficienza e azzerare (o ridurre di molto) l’impatto ambientale.

Un modello di penetrazione “porta a porta” – cioè andandosi a cercare i clienti e a sviluppare con loro e per loro soluzioni personalizzate – che funziona dall’Europa (Germania soprattutto) agli Usa, dal Messico (hub produttivo del Nordamerica) alla Cina e in tutti quei Paesi dove le infrastrutture (Medio Oriente, Sudamerica) e l’attività estrattiva (dal Mozambico al Canada, in attesa che la Russia si sblocchi) sono essenziali a far correre il Pil.

Ma la meccanica ( che vale oltre il 7% del Pil nazionale, quasi 190 miliardi di euro di export, circa la metà di quello dell’intero paese) è anche una “galassia” dove alcuni settori (dal packaging alle macchine utensili) sono cresciuti a doppia cifra, anche negli anni della crisi. Mentre altri (dai prodotti in metallo all’edilizia) sono stati risucchiati nel tracollo del mercato interno. Uno tsunami che ha travolto chi non esportava. Dal 2008, il settore, complessivamente, ha perso 30 punti. Oggi cresce. Piano. Federmeccanica si attende un +2% entro il 2015.

Lo stesso trend emerge dai dati di Anima (l’associazione della meccanica varia). La produzione 2015 arriverà a 40 miliardi di euro dai 39,3 dello scorso anno (+0,8%). L’export arriverà a 23,5 miliardi (+1,1% sul 2014) . Investimenti e occupazione tengono ma non risalgono.

Per Alberto Caprari , presidente di Anima, rispetto all’Italia, «all’estero c’è più attenzione alla tecnologia che fa risparmiare sull’intero ciclo di vita di una macchina complessa. Se un sistema fa risparmiare in manutenzione o, significativamente, in consumo di energia, i clienti esteri mostrano più sensibilità e sono disposti anche a un maggiore prezzo di acquisto. Sanno che la tecnologia si paga. Molti imprenditori italiani invece ancora non riescono a ragionare negli stessi termini».

«Questo perché in Italia manca ancora – spiega Giancarlo Losma, presidente di Federmacchine – una cultura d’impresa. Nelle nostre Pmi ci sono troppo pochi manager. E non è solo questione di “taglia”. La Germania ha più piccole imprese dell’Italia. Ma il 70% delle loro Pmi ha manager, soprattutto per l’export. Da noi solo il 40».

Se l’export 2014 di macchinari è andato bene (+2,1%, 26 miliardi) Losma spezza una lancia anche a favore dell’Italia. «Dieci anni fa – dice – il 25% dei macchinari in Italia aveva più di 20 anni». Figuriamoci oggi. Se a ciò si aggiungono la proroga, atutto il 2015 degli incentivi della legge Sabatini e il bonus macchinari, chiuso al 30 giugno, si capisce perchè la domanda di beni strumentali, in Italia, è tornata positiva: +10,8%, pari a 17,3 miliardi. «E nel I trimestre 2015 – conclude Losma – la crescita è stata del 15,4%. Ma serve che le misure diventino strutturali ».

Del resto, che l’Italia non sia una partita persa, ad esempio, per la meccatronica lo dimostra il successo della fiera dell’automazione industriale Sps Ipc Drive (alla 5° edizione) che ogni anno si tiene a Parma, organizzata dai tedeschi di Messe Frankfurt. «La forza – spiega l’ad di Messe Frankfurt, Donald Wich – sta nell’aver riempito un vuoto italiano in un settore, l’automazione industriale, in crescita esponenziale in tutto il mondo. E che ha in Italia nicchie produttive di assoluta eccellenza. L’automazione presentata a Parma può poi essere declinata dall’alimentare ai trasporti, dalla farmaceutica alla robotica».

La globalizzazione attuale propone mercati sempre più frammentati e difficili da scalare, nei quali il cliente si aspetta di acquistare il meglio al minor prezzo e con una disponibilità pressoché immediata. Un’arma indispensabile che garantisca una buona produttività è quella di ottenere un ottimo processo di manutenzione. Nell’industria e quindi anche nella meccanica di precisione, il processo di manutenzione riveste una delle funzioni essenziali a garanzia di un elevato standard di produttività. L’assenza di una buona e mutevole organizzazione della manutenzione, può far perdere all’azienda parecchi profitti a causa della scarsa qualità, della mancata produzione, per il ritardo con le consegne e per i danni a persone o cose.

Oggi la manutenzione si presenta come una necessità, da applicare su tutti i processi produttivi. Una efficiente e corretta gestione della manutenzione rappresenta un ottimo mezzo di riduzione dei costi che conduce ad una conseguente maggior competitività dell’impresa. Come il resto delle altre funzioni, anche la manutenzione deve perciò contribuire al raggiungimento di obiettivi a lungo termine. Non tanto quindi una semplice appendice all’interno delle funzioni di produzioni destinata a  generare inevitabili costi, ma un nuovo ed imprescindibile centro di profitto e strumento di forte competitività. È necessario ricordare inoltre come anche la sicurezza dei beni e delle persone sia una componente basilare degli obiettivi della manutenzione, regolata da importanti e restrittive leggi. Talvolta però la tecnologia di nuovi macchinari viaggia più velocemente rispetto alle normative,  pertanto è importante che i responsabili della sicurezza individuino istruzioni valide per ridurre qualsiasi tipo di rischio a persone e macchinari.

Nell’ultimo decennio, la  continua crescita delle complessità delle nuove tecnologie e dei suoi sistemi, la flessibilità e la qualità che le aziende costantemente mostrano, la regolare ricerca di una maggior protezione e sicurezza negli ambienti di lavoro, oltre all’aspetto economico determinato dagli elevati costi di manutenzione, ha condotto le aziende, nel contesto globale in cui operano, ad affrontare nuove e difficili sfide per quanto riguarda il servizio dedicato proprio alla manutenzione.

Emerge chiaramente come la valorizzazione dell’aspetto gestionale applicato ai servizi ed ai processi di manutenzione ricopra un ruolo sempre più centrale. Oggi inquadrare le manutenzioni industriali come un servizio specialistico comunque sempre di grande tecnica, appare limitativo. E’ necessario avere una visione più integrata ed ampia del processo di manutenzione. Questo comporta un differente approccio che comprenda una ottimizzazione di tutti gli aspetti più importanti; e parliamo di aspetti organizzativi, programmatici, tecnici e naturalmente economici.

Una rottura col passato, che focalizzi l’attenzione su due nuovi fattori che segnano una profonda e netta discontinuità e finora sconosciuti:

  1. Ingegnerizzazione del processo di manutenzione. Una fase che prevede una profonda analisi sviluppata per processi; lo studio  dei differenti sistemi di diagnostica, il costante miglioramento e la programmazione della manutenzione.
  2. Il servizio di manutenzione si trasforma in attività imprenditoriale per stare al passo coi tempi delle innovazioni organizzative.

Queste due novità aiutano indubbiamente a coordinare al meglio i processi di manutenzione anche in termini di gestione e di organizzazione, aumentando così gli indispensabili livelli di efficienza, qualità e sicurezza.

Keywords: manutenzione industriale, manutenzione impianti industriali

È organizzato dal Politecnico di Milano assieme alla School of Management dell’Università degli Studi di Bergamo il Master Executive in “Gestione della Manutenzione industriale e prevede lezioni di gestione aziendale, organizzazione della manutenzione, pianificazione della manutenzione, sistemi informativi della manutenzione, ingegneria della manutenzione, metodi e tecniche per la gestione dell’energia e molte altre materie ancora.

FONTE: http://www.mip.polimi.it/mediaObject/MIP/documenti/Master/Specialistici/megmi/Flyer-MEGMI_-2012/original/Flyer+MEGMI_+2012.pdf

Keywords: manutenzione industriale, manutenzione impianti industriali, manutenzione industriale straordinaria, manutenzione meccanica