operatore cncNel terzo trimestre 2015, l’indice degli ordini di macchine utensili elaborato dal Centro Studi & Cultura di Impresa di Ucimu ha registrato un incremento del 16,3% rispetto allo stesso periodo dell’anno precedente.

Si allunga dunque a otto trimestri consecutivi il trend positivo registrato dall’indice degli ordini il cui risultato è stato determinato dai positivi riscontri raccolti dai costruttori italiani sia sul mercato interno che estero.

In particolare, gli ordini interni sono cresciuti del 5% rispetto al periodo luglio-settembre 2014, mentre è risultato ancora più deciso l’incremento degli ordini esteri, cresciuti del 18,5%.

L’analisi dei dati, condotta attraverso il sistema della media mobile, che rileva l’andamento degli ultimi quattro trimestri permettendo così di smorzare l’effetto di stagionalità determinato dalla differente raccolta di ordini nei diversi trimestri, registra oggi un valore pari a 130,1 (base 2010=100).

Luigi Galdabini, presidente di Ucimu, ha commentato: “Questa ultima rilevazione conferma il periodo favorevole imboccato dall’industria italiana di settore che dimostra di saper cogliere le opportunità offerte dalla ripresa della domanda italiana e estera. La tecnologia esposta suggerisce alle nostre autorità di governo la necessità di sostenere con interventi ad hoc le intenzioni degli utilizzatori italiani che, al pari degli stranieri, sono nuovamente disposti a acquisire nuovi mezzi di produzione – ha continuato Galdabini. In questo senso – accogliamo con grande favore il provvedimento del Superammortamento, che permette l’ammortamento del 140% del valore del bene acquisito. Si tratta di un’ottima risposta alla necessità di sostenere la domanda interna poiché la misura, inserita in Legge di Stabilità, è applicabile a tutti gli acquisti in macchine utensili, e non solo, effettuati tra il 15 ottobre 2015 e il 31 dicembre 2016, anche tramite attività di leasing o secondo le modalità previste dalla Legge Sabatini. L’aggiornamento del parco macchine del nostro paese è infatti indispensabile presupposto per mantenere competitiva la produzione manifatturiera italiana rispetto ai competitors stranieri. Per questa ragione – ha concluso il numero uno di Ucimudovrebbe essere prevista anche una misura che incentivi la sostituzione, volontaria, di macchinari obsoleti, installati in Italia, in modo che i sistemi di produzione possano rispondere alle nuove esigenze di produttività, risparmio energetico e rispetto delle norme di sicurezza sul lavoro che l’Europa oggi richiede, assicurando giusta competitività al made in Italy”.

Osservatorio-MECSPE

Il comparto manifatturiero italiano sta uscendo dal periodo congiunturale negativo. Secondo l’Osservatorio Mecspe realizzato da Senaf in vista della fiera internazionale delle tecnologie per l’innovazione (Fiere di Parma, 17-19 marzo 2016), un forte impulso verrà dalle imprese della meccanica e della subfornitura che mostrano segnali di ritrovata vitalità e guardano con estrema positività al futuro.

In particolare, sono le aziende che investono in innovazione ad avere le migliori performance con un aumento di fatturati e una soddisfazione crescente. Nei primi sei mesi dell’anno rispetto allo stesso periodo del 2014, si conferma, infatti, il trend positivo previsto nella rilevazione di fine 2014, con una crescita dei fatturati (per il 47% delle aziende), ordinativi adeguati alle esigenze finanziarie (70,8%) e una liquidità complessivamente soddisfacente (92,9%).

“L’Osservatorio Mecspe conferma i segnali di ripresa registrati nelle scorse settimane.”, commenta Emilio Bianchi, direttore di Senaf, “Ci troviamo di fronte a un mercato che comincia a correre e lo fa su un export a km zero. Le imprese della meccanica hanno capito alla perfezione che, beneficiare della ripresa economica, vuole anche dire prendere la via dell’internazionalizzazione, possibilmente approfittando dei mercati vicini e più stabili”.

Questa situazione di crescita si traduce per oltre 6 imprenditori su 10 in un alto grado di soddisfazione (64,1%) per l’andamento aziendale.

“Gli indici dimostrano una consistente fiducia, non solo nelle proprie performance, ma anche nell’andamento del mercato. Un’ottima notizia per l’intero Paese.” sottolinea Enrico Gallorini, partner diGRS Ricerca & Strategia, la società che ha condotto l’indagine.

Infatti, come emerge dall’Osservatorio, oltre la metà degli imprenditori (55,5%) si aspetta una crescita del mercato in cui operano nei prossimi 3 anni, un 10% in più rispetto a quanto si era registrato nello stesso periodo del 2014.

Guardando, invece, più nel breve periodo, quasi la metà degli imprenditori prevede, rispetto al secondo semestre dello scorso anno, di chiudere l’anno con fatturati in crescita (48,4%) mentre gli ordini già confermati per la seconda metà del 2015 sono stabili per il 49,3% e in crescita per il 36,9%.

Sul fronte dell’occupazione, nel primo semestre 2015 rispetto allo stesso periodo del 2014, se il 58,5% delle imprese non ha variato il proprio numero dipendenti, è ben il 37,4% ad aver invece assunto nuovo personale. Stesso scenario per la seconda metà del 2015, con il 64% che prevede di mantenere stabile il numero di addetti e un 30,8% che intende aumentarlo.

Se il Jobs Act sostiene le imprese nelle assunzioni, la burocrazia rimane invece il primo elemento di criticità per gli imprenditori (86,6%), seguito dal costo del lavoro (81,4%) e dagli aspetti fiscali (81,2%). Non desta molta preoccupazione, invece, la rapida evoluzione del settore (47,1%), segnale di aziende in grado di assorbire i cambiamenti produttivi.

“Tra le nuove sfide che il mercato sta affrontando c’è, ad esempio, quella della produzione additiva, ovvero della prototipazione rapida e della stampa in 3D. Tecnologie innovative che trovano sei imprese su dieci informate e potenzialmente interessate ai vantaggi competitivi offerti”, conclude Bianchi.

«Siamo portati per la qualità delle soluzioni che offriamo perché non possiamo puntare sui grandi volumi e le economie di scala. Così abbiamo conquistato nicchie di mercato in mezzo mondo».

Per Fabio Storchi, presidente di Federmeccanica, il successo delle Pmi “globali”, che vendono pompe, valvole, agromacchine e imballatrici, ricambi e componenti “in ferro” per i più diversi impieghi, sta tutta nell’aver trasformato l’handicap delle dimensioni (rispetto ai colossi tedeschi, giapponesi e coreani) in un vantaggio competitivo.

Forniture su misura. Macchinari, componentistica e impianti personalizzati, ritagliati, con precisione sartoriale, per i differenti clienti sparsi tra continenti e fusi orari. Ma concorrenziali nel prezzo, qualificati per materiali e tecnologicamente innovativi. In grado, dove serve, di recuperare efficienza e azzerare (o ridurre di molto) l’impatto ambientale.

Un modello di penetrazione “porta a porta” – cioè andandosi a cercare i clienti e a sviluppare con loro e per loro soluzioni personalizzate – che funziona dall’Europa (Germania soprattutto) agli Usa, dal Messico (hub produttivo del Nordamerica) alla Cina e in tutti quei Paesi dove le infrastrutture (Medio Oriente, Sudamerica) e l’attività estrattiva (dal Mozambico al Canada, in attesa che la Russia si sblocchi) sono essenziali a far correre il Pil.

Ma la meccanica ( che vale oltre il 7% del Pil nazionale, quasi 190 miliardi di euro di export, circa la metà di quello dell’intero paese) è anche una “galassia” dove alcuni settori (dal packaging alle macchine utensili) sono cresciuti a doppia cifra, anche negli anni della crisi. Mentre altri (dai prodotti in metallo all’edilizia) sono stati risucchiati nel tracollo del mercato interno. Uno tsunami che ha travolto chi non esportava. Dal 2008, il settore, complessivamente, ha perso 30 punti. Oggi cresce. Piano. Federmeccanica si attende un +2% entro il 2015.

Lo stesso trend emerge dai dati di Anima (l’associazione della meccanica varia). La produzione 2015 arriverà a 40 miliardi di euro dai 39,3 dello scorso anno (+0,8%). L’export arriverà a 23,5 miliardi (+1,1% sul 2014) . Investimenti e occupazione tengono ma non risalgono.

Per Alberto Caprari , presidente di Anima, rispetto all’Italia, «all’estero c’è più attenzione alla tecnologia che fa risparmiare sull’intero ciclo di vita di una macchina complessa. Se un sistema fa risparmiare in manutenzione o, significativamente, in consumo di energia, i clienti esteri mostrano più sensibilità e sono disposti anche a un maggiore prezzo di acquisto. Sanno che la tecnologia si paga. Molti imprenditori italiani invece ancora non riescono a ragionare negli stessi termini».

«Questo perché in Italia manca ancora – spiega Giancarlo Losma, presidente di Federmacchine – una cultura d’impresa. Nelle nostre Pmi ci sono troppo pochi manager. E non è solo questione di “taglia”. La Germania ha più piccole imprese dell’Italia. Ma il 70% delle loro Pmi ha manager, soprattutto per l’export. Da noi solo il 40».

Se l’export 2014 di macchinari è andato bene (+2,1%, 26 miliardi) Losma spezza una lancia anche a favore dell’Italia. «Dieci anni fa – dice – il 25% dei macchinari in Italia aveva più di 20 anni». Figuriamoci oggi. Se a ciò si aggiungono la proroga, atutto il 2015 degli incentivi della legge Sabatini e il bonus macchinari, chiuso al 30 giugno, si capisce perchè la domanda di beni strumentali, in Italia, è tornata positiva: +10,8%, pari a 17,3 miliardi. «E nel I trimestre 2015 – conclude Losma – la crescita è stata del 15,4%. Ma serve che le misure diventino strutturali ».

Del resto, che l’Italia non sia una partita persa, ad esempio, per la meccatronica lo dimostra il successo della fiera dell’automazione industriale Sps Ipc Drive (alla 5° edizione) che ogni anno si tiene a Parma, organizzata dai tedeschi di Messe Frankfurt. «La forza – spiega l’ad di Messe Frankfurt, Donald Wich – sta nell’aver riempito un vuoto italiano in un settore, l’automazione industriale, in crescita esponenziale in tutto il mondo. E che ha in Italia nicchie produttive di assoluta eccellenza. L’automazione presentata a Parma può poi essere declinata dall’alimentare ai trasporti, dalla farmaceutica alla robotica».

20150709-Mercato-Macchine-UtensiliIl mercato sale, sale, sale. Sembra impossibile dopo anni di crisi più nera della pece, eppure anche per il mercato delle macchine e degli utensili, tra i più attivi e produttivi in Italia, la concreta realtà di rilancio sta accadendo: una delle eccellenze del nostro Paese è certamente l’unione dei costruttori nella filiera UCIMU ­ SISTEMI PER PRODURRE che annuncia un secondo trimestre record per le nuove richieste di ordini. Da aprile a giugno, l’indice di macchine utensili, elaborato dal Centro Studi & Cultura di UCIMU, ha registrato un incremento netto del 30% rispetto allo stesso periodo del 2014, allungando così a sette trimestri consecutivi il trend positivo per i costruttori italiani, con la palma di migliore performance nel settore macchinari del mercato interno. L’indice interno recita un ottimo +46,7% rispetto all’anno precedente, mentre le richieste arrivate dall’estero è cresciuto del 26,1%. Evidentemente soddisfatto il presidente UCIMU Luigi Galdabini che afferma tutto il suo impegno per continuare nella ripresa per l’intero settore dei costruttori italiani di utensili e macchina, elogiando tutti quelli che «pur mantenendo sempre fede alla propria tradizionale propensione all’attività di export, hanno saputo sfruttare appieno la ripresa della domanda italiana di sistemi di produzione». Ha poi continuato sottolineando i riscontri positivi di quest’ultima rilevazione, dovuti principalmente alla ripresa del mercato interno grazie alla Nuova Legge Sabatini, già rifinanziata per tutto il 2015 e del bonus macchinari, scaduto il 30 giugno. Proprio questo elemento rimane l’unica punta amara che commenta il presidente Galdabini, «proprio il provvedimento del bonus macchinari ha positivamente influito sull’andamento del primo semestre, producendo un “effetto concentramento” della raccolta ordini. I costruttori speravano in un prolungamento del tempo di consegna almeno fino a fine 2015. Questo purtroppo non è avvenuto». Resta auspicabile per Galdabini che il bonus macchinari da provvedimento congiunturale diventi effettivamente un elemento strutturale, assicurando così alle aziende utilizzatrici di beni strumentali un giusto incentivo per gli investimenti ad elevata tecnologia. «Dobbiamo recuperare il terreno perso con la crisi del 2009 e non possiamo fermarci ora: se EMO Milano 2015, la mostra mondiale di settore in scena a Fieramilano il prossimo ottobre, darà certamente una spinta ai consumi di sistemi di produzione nel nostro paese, va considerato che sono indispensabili misure di politica industriale capaci di assicurare la continuità di questa ripresa»; un Galdabini pronto come tutti gli associati a scommettere sull’immediato futuro con però tutti gli incentivi del caso che vanno necessariamente riattivati se non creati dei nuovi.

Il settore dell’automazione industriale si espande a un tasso del 9% annuo. Il ruolo determinante di Pechino: è già il primo mercato al mondo, ma ha una densità robotica (il rapporto tra macchine e dipendenti) dieci volte inferiore a quella della Germania. Ecco perché non potrà che crescere.

Robotica, un mercato da 27 miliardi di dollari. Che cresce grazie alla CinaMILANO – La robotica è entrata sempre di più nella vita delle persone e soprattutto negli stabilimenti produttivi. Secondo una stima del Boston Consulting Group, si tratta di un mercato che alla fine del 2015 si attesterà a quasi 27 miliardi di dollari, in netta crescita rispetto ai 7,4 miliardi di dollari del 2000 e ai 10,8 miliardi di dollari del 2005. “Non a caso, ancora il Bcg stima una crescita del giro d’affari del 9% all’anno”, spiegano Massimo Siano di Etf Securities e Richard Lightbound, Partner&CEO della società partner Robostox. “Stiamo parlando di un settore in forte crescita come lo era l’informatica negli anni ’90. L’investitore finanziario è avvisato. Le nostre vite non saranno più le stesse con i robot in casa, a lavoro ed in vacvanza così come la nostra vite sono cambiate con l’invenzione di internet, computer e telefono mobile”.

A livello geografico, ancora una volta la parte del leone verrà svolta dalla Cina. “Il governo di Pechino sembra essere il più interessato a sviluppare il settore della robotica, secondo l’IFR (International Federation of Robotics), nonostante i principali partner delle società cinesi siano produttori robotici stranieri leader di mercato”. Se si guarda invece al settore industriale su cui scommettere, “quello più interessante sembra essere quello dei robot per l’industria manufatturiera seguito dal settore militare e dal commercio retail”. Proprio in Cina, oggi “le vendite di robot nel segmento industriale sono più che triplicate rispetto al 2012. Entro il 2017, i robot industriali opereranno in Cina in più stabilimenti produttivi che in Europa o in Nord America. Le unità operative nei prossimi 2 anni  raddoppieranno in Cina e saranno oltre 400.000. Per dare un’idea in Nord America, i numeri saliranno a circa 300.000 a le 340.000, sempre secondo l’Ifr”.

Il fatto rilevante è che, nonostante oggi la Cina sia il maggior mercato nella vendita di robot industriali, la cosiddetta “densità robotica” è ancora molto bassa: oggi “la Cina ha solo 30 robot industriali per 10.000 dipendenti nelle fabbriche. La densità robotica della Germania è dieci volte più grande, quella del Giappone è undici volte di più. In Nord America la densità robotica è di cinque volte superiore a quella in Cina, dove la maggior parte dei robot industriali sono usati per le operazioni (40%), la gestione e per la saldatura (36%). L’industria automobilistica è di gran lunga il più grande cliente (circa. 40% dei robot industriali sono per questo settore)”. La sostanza è che i margini di crescita di Pechino sono enormi.

Etf Securities ha lanciato lo strumento Robo-Stox proprio per l’investimento nel settore: un Etf quotato in Borsa che segue l’andamento del settore della robotica e dell’automazione, monitorato da scienziati e autorità mondiali. L’obiettivo è selezionare le imprese più innovative lungo tutta la catena del valore, cercando di catturare la crescita complessiva del settore e minimizzando il rischio di scommessa su aziende specifiche: comprende il 40% di azioni “bellwether” (aziende leader con business principale direttamente collegato alla robotica) e “non Bellwether”, che derivano una parte rilevante del loro business e delle loro entrate dalla robotica e automazione e hanno il potenziale per crescere in questo settore. Proprio in ottica d’investimento, sorge la domanda su quale siano le potenzialità del settore, che per forza di cose vedrà cadere i prezzi. “Vi sono robot che costano appena 25.000 dollari e vengono già utilizzati nelle applicazioni industriali. Abbiamo già l’economia di scala in questo settore. Il futuro sarà vedere più ingegneri che operai nelle fabbriche e gli ingegneri con gli operai altamente specializzati altro non faranno che programmare robot, per differenti mansioni”.

Il futuro in fabbrica sarà dunque “più ricerca e meno delocalizzazione nei paesi emergenti. Le imprese in Italia resteranno in Italia perché avranno minori costi di lavoro e non rischieranno di perdere il know how. La medicina sarà un settore drasticamente diverso nei prossimi anni. Un chirurgo esperto non opererà più direttamente con le sue mani ma utilizzerà la ‘videolaparoscopia’ all’ospedale. Oggi negli ospedali italiani già si possono eseguire interventi di calcoli alle colecisti con questa tecnica, così come le appendiciti, ernie, resezioni al colon, resezioni gastriche perché sono interventi decisamente meno invasivi. Con la videolaparoscopia il chirurgo può operare sul corpo del paziente attraverso minuscoli fori, anziché tagli con il bisturi; il sistema consente quindi interventi meno invasivi, con riduzione del rischio operatorio,della perdita ematica, e quindi anche della necessità di trasfusioni, delle cicatrici, del dolore post-operatorio. Di conseguenza ci saranno ricoveri più brevi. Il chirurgo, inoltre, avrà una migliore visione dell’anatomia su cui interviene, potendo operare seduto”.

 

È tempo di manifatturiero 2.0

Cosa salverà il Veneto? Chi si occupa di economia territoriale non ha dubbi: il digital manufactoring, la manifattura digitale, ovvero l’innovazione e la tecnologia unite all’artigianalità e alla tradizione. Una manifattura tecnologica in grado di costruire prodotti innovativi con la capacità artigianale di chi è flessibile ad ogni esigenza del mercato e alla necessità di ottimizzare i costi. È un connubio che la crisi ha reso necessario.

La dura prova a cui è stata sottoposta la manifattura veneta ha spazzato centinaia di aziende tradizionali, facendo sopravvivere e crescere imprese fondate sul dualismo innovazione-tradizione. E non si tratta solo di innovazione di prodotto – in tutti i campi, da quello “pesante” della meccanica, che in regione costituisce il 40,8% delle imprese dell’industria e occupa il 43,7% degli addetti, a quello più “leggero” della moda –, ma anche di innovazione nella governance aziendale (come l’apertura ai fondi stranieri), nella struttura organizzativa e di processo (come l’adozione del metodo Lean), nell’approccio ai mercati esteri.

Le produzioni innovative non si contano; non hanno sostituito i settori tradizionali, bensì sono un’evoluzione di essi. Ne è un esempio la robotica, naturale trasformazione di aziende meccaniche, che hanno sviluppato nicchie all’avanguardia. Come la Elle Emme di Villafranca Padovana, 40 anni di esperienza nella meccanica di precisione, 30 addetti dell’età media di 30 anni (due assunti negli ultimi mesi) e la previsione di un fatturato di 4 milioni nel 2014 (+15% rispetto al 2013) dopo la crescita del 10% negli ultimi tre anni. L’azienda ha realizzato soluzioni robotizzate, tra gli altri, per la multinazionale americana Applied Robotics Inc. «La vera ricchezza della nostra azienda sono le persone – dice il presidente Luigi Facco –, con la loro capacità di trasferire il know-how in nuovi progetti». C’è anche la vicentina Hibot, società che si sta specializzando nella produzione di automi per ispezioni elettriche e montaggi in grandi impianti. L’azienda è nata grazie ad un quarantenne mantovano che dopo 14 anni passati in Giappone a studiare i robot, ha deciso di investire in Italia.

Il Veneto è all’avanguardia per le stampanti 3D, settore in cui leader è la Dws di Zanè, nel Vicentino, da vent’anni al lavoro con questa tecnologia e oggi corteggiata dalle grandi multinazionali. L’Acc di Mel, in provincia di Belluno, maggior produttore italiano di compressori, uscita dal rischio chiusura dopo l’acquisizione da parte della multinazionale cinese Wanbao, trova il rilancio grazie all’uso di un software di modellazione 3D. Produzioni innovative si trovano in comparti insospettabili: la Texa di Monastier di Treviso, leader mondiale negli strumenti diagnostici, ha realizzato speciali occhiali per la realtà aumentata in grado di connettere l’automobile alla rete e permettere una diagnosi veloce delle problematiche dell’auto (freschi vincitori dell’Automechanika innovation award in Germania). Dei 450 dipendenti di Texa, ben 150 fanno ricerca.

Ancora: i manager di Amazon sono venuti da Seattle per copiare la tecnologia di Pianca, impresa di arredamento di Gaiarine, sempre nel Trevigiano, che ha progettato e realizzato un particolare impianto di imballaggio per la spedizione degli arredi. Abbatte del 95% l’utilizzo delle materie plastiche, attraverso una scansione tridimensionale degli oggetti da imballare e l’introduzione di cuscinetti antiurto.

Grazie agli investimenti in innovazione corrono anche settori tradizionali come l’occhialeria – nel 2013 il valore delle esportazioni è salito a 2,1 miliardi, il 6,3% in più rispetto al 2012, in un distretto che copre circa l’80% della produzione nazionale –, o la concia, che ha visto un 2013 eccezionale, con una crescita dell’export del 10%, a circa due miliardi di euro di valore. E nella moda registrano record di guadagni Bottega Veneta, Moncler, Diadora, Falconeri, il brand di alta gamma da qualche mese di proprietà di Calzedonia. «Per quest’ultimo marchio selezioniamo con estrema cura le materie prime – ha detto Sandro Veronesi, presidente di Calzedonia, gruppo che ha chiuso il 2013 con 1,6 miliardi di fatturato –, mantenendo però un buon rapporto qualità-prezzo. Ora puntiamo ad espanderci maggiormente all’estero. Continuando ad innovare».

L’assemblaggio o il montaggio meccanico è il processo più importante della fase di  post produzione di un prodotto. Tale importanza è evidenziata anche dall’incidenza sui costi del prodotto industriale che il montaggio comporta; fattore che si aggira intorno al 40% sui costi totali della produzione.

L’attuale tendenza delle moderne aziende comporta tra l’altro uno snellimento ed una maggior specializzazione; questo porta ad avere sempre più nuove realtà specializzate nell’assemblaggio, che terziarizzano ad altri la lavorazione meccanica.

Intorno ai primi anni ottanta si assiste chiaramente alle prime fasi di automazione anche in materia di montaggio, che raggiunge il suo apice con le prime realizzazioni di assemblaggi non presidiati ed automatizzati. Col tempo questi processi si sono sempre più concretizzati grazie anche allo studio di differenti e nuovi sistemi di assemblaggio particolarmente flessibili, che hanno portato le aziende ad utilizzare massicciamente robot e apparecchiature tecnologicamente avanzate per il pick and place.

Considerando la durata e le difficoltà della diverse operazioni, la dimensione dei pezzi da assemblare e le altre svariate esigenze di lavoro, in fase di montaggio è possibile avere a che fare con diverse tipologie e le più comuni sono:

 

  • A trasferimento non vincolato o a ritmo imposto. Essenzialmente si tratta di differenti stazioni di lavoro collegate da sistemi meccanizzati e che si alternano in successione con dei depositi interoperazionali chiamati anche polmoni. Questo sistema facilita i trasferimenti all’interno dei luoghi di lavoro, i quali avvengono solo a montaggio ultimato
  • A trasferimento fisso o ritmo imposto. Con questa tipologia, non esistono stazioni interoperazionali  ed il montaggio dei pezzi avviene con un movimento intermittente e con una distanza costante. I vari componenti non montati sono esclusi automaticamente da questa linea e completati in un secondo momento.
  • A trasferimento continuo. Qui, dei convogliatori a catena ospitano le stazioni citate in precedenza  e tutte le operazioni di montaggio avvengono in movimento.

Un’altra valida alternativa, è rappresentata dal montaggio ad isole o a celle. Questa tecnica migliora la gestione organizzativa ed il flusso dei vari componenti ed è particolarmente indicata per la produzione di tutti quei prodotti complessi e non ripetitivi. Ogni cella di montaggio si caratterizza per la presenza di diverse postazioni e gestisce in modo autonomo le operazioni più complesse, avviando set completi che comprendono tutti i dati ed i componenti per un corretto montaggio.

Oggi scegliere la giusta soluzione risulta spesso complicato e le aziende cercano di mediare tra la capacità unitaria di produzione e la necessaria flessibilità, garantendo sempre la qualità.

Appare sempre più importante riuscire a soddisfare le varie esigenze di montaggio ed assemblaggio; esternalizzare alcune delle fasi produttive, in un periodo per le aziende particolarmente complicato, costituisce un’ottima soluzione di riduzione dei costi e mantenimento di uno standard di qualità comunque elevato che consenta altresì di arrivare alla consegna del prodotto finito nei tempi prestabiliti.

Uno dei più tecnologicamente avanzati lavori di montaggio meccanico lo si è potuto apprezzare nei giorni scorsi, quando presso il Museo storico dell’Aeronautica Militare di Vigna del Mare, è stato esposto il biplano degli anni ‘30 ritrovato nel 2006 in Afghanistan, riportato agli antichi splendori da un grande lavoro di ri-montaggio.

In un periodo di forte recessione, da cui l’Italia stenta a rialzarsi, i settori d’elite soffrono della crisi come pochi. Da questo particolare momento non sfugge la meccanica di precisione, da sempre uno dei fiori all’occhiello della produzione italiana. Il credit crunch, ovvero la stretta creditizia, ha accentuato le difficoltà. Gli istituti di credito hanno volontariamente ed inevitabilmente tirato i remi in barca, le condizioni di accesso al credito sono diventate più rigide ed i prestiti merce rara, se non a tassi che hanno raggiunto livelli insostenibili o con richieste di garanzie che non dissipano timori e preoccupazioni. Questo fenomeno ha generato un conseguente calo dei consumi, la domanda è notevolmente diminuita, così come i posti di lavoro. Ed anche lo Stato non aiuta: i suoi mancati pagamenti rallentano la ripresa e, in questo senso, i dati sono davvero sconfortanti. Saldare le fatture in ritardo è ormai consuetudine. Il mancato incasso ha comportato, negli ultimi quattro anni, la chiusura o il fallimento di oltre 14 mila imprese. Un numero che va ben oltre la soglia di attenzione.

Solo dieci giorni fa, il ministro dello Sviluppo economico Corrado Passera, intervenendo al Salone Nautico di Genova, si è affrettato a ribadire la forte volontà dell’esecutivo di voler sostenere il rilancio di quei settori di cui la meccanica di precisione fa parte:

 « C’è massima attenzione da parte mia nei confronti di questo comparto, che ha sempre rappresentato e deve continuare a rappresentare uno dei fiori all’occhiello del made in Italy… »

Ma i buoni propositi non bastano. Da più parti spuntano le grida di allarme delle piccole e medie imprese che chiedono solamente di poter lavorare e tornare ad essere competitive in un comparto nel quale, storicamente le aziende italiane hanno sempre primeggiato. India, Cina e nuove realtà accelerano anche in questo settore proponendo prezzi concorrenziali a discapito di una qualità sempre minore, che questo campo non può proprio permettersi. Tutto questo ha portato realtà territoriali di spessore ad intraprendere iniziative che diano risposte immediate alla crisi ed al mancato accesso al credito. Il mercato è cambiato profondamente e gli artigiani del settore cercano il rilancio, approntando nuovi strumenti che mettano in condizione le eccellenze di poter esprimere tutta la loro professionalità.

Nuovi strumenti alternativi, votati alla trasformazione, al cambiamento ed alla collaborazione.

Sono frequenti le realtà imprenditoriali che puntano a creare network che aggregano le varie identità territoriali con la convinzione sempre più profonda che l’aggregazione non deve spaventare e che la rete sia un veicolo ormai imprescindibile a creare nuove opportunità.

Una risposta importante alla crisi dunque a testimoniare che l’unione delle forze e la tenacia sono  l’arma vincente per guardare al futuro con ottimismo. Un modo nuovo di fare impresa, diventando fornitori globali di componenti di precisione e non solo, che permette di raggiungere fette di mercato altrimenti inarrivabili per delle piccole aziende, che possono così concentrare i propri sforzi e le loro risorse umane nell’innovazione e nella ricerca. Tentativi forse audaci e tipicamente nostrani, capaci però – forse – di creare il tanto auspicato nuovo miracolo italiano.

 

FONTE: http://shippingonline.ilsecoloxix.it/p/mega_yacht_e_nautica/2012/10/13/APj5HrgD-aiuteremo_industria_ministro.shtml

 

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Il braccio di ferro della meccanica di precisione

45.000 orologi, tutti falsi sono stati sequestrati dalla GdF di Venezia in collaborazione con la Procura Toscana e di Prato dove avveniva l’assemblaggio meccanico dei preziosi.

Le indagini condotte dalla GdF hanno portato a Prato dove è presente una numerosa comunità di cinesi che opera nel settore manufatturiero.

Sebbene a lieto fine la notizia ci lascia con l’amaro in bocca. Le difficoltà economiche del momento, la concorrenza “aggressiva” di altre nazioni e anche la concorrenza sleale che rovinano le nostre griffe, uccidono definitivamente il nostro tessuto produttivo così come è capitato a Pramac Swiss gioiello dell’imprenditoria toscana del settore della meccanica di precisione, un’azienda ad alto livello di innovazione che non ha retto al confronto con i prodotti cinesi.

Eppure stiamo parlando di una  azienda che ha prodotto pannelli fotovoltaici altamente innovativi, impiegati anche nei centri storici e quindi non si tratta solo di tagli di incentivi da parte del governo, ma di debolezza nei confronti della manodopera cinese e asiatica.

Adesso l’azienda sembra che l’azienda guardi al passato pensando di tornare a produrre macchine per l’edilizia e la movimentazione e gruppi elettrogeni.

Positiva è invece la storia di Rollon, un azienda in crescita anche in un periodo di difficoltà come questo, che ha acquisito recentemente il 100% di EL.MORE Engineering azienda produttrice di unità e tavole lineari di precisione per l’automazione industriale.

 

FONTE: http://www.rollon.it/italiano/stampa/pdf/01_meccanica_automazione_1111.pdf

FONTE: http://corrieredelveneto.corriere.it/veneto/notizie/cronaca/2012/25-agosto-2012/rolex-cartier-breitling-tutti-falsi-sequestrati-45-mila-orologi-2111561866944.shtml

FONTE: http://www.cdt.ch/ticino-e-regioni/cronaca/69051/la-pramac-swiss-e-in-liquidazione.html

 

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Gli ultimi 18 milioni dei fondi europei disponibili per la tornata 2007-2013 nell’ambito della cooperazione internazionale del FVG con la Slovenia sono stati stanziati a metà luglio.

20 sono i progetti approvati con le graduatorie dell’ultimo bando 2011, recentemente apparse sul Bollettino Ufficiale Regionale e relative ad ambiente, competitività e integrazione sociale.

In cima alla lista delle proposte finanziate per aumentare la competitività c’è anche il progetto Shartec, promosso sul principio della condivisione Friuli/Slovenia delle tecnologie innovative di produzione per il rilancio della competitività.

L’iniziativa rivolta al settore della meccanica di precisione, vale un milione di euro ed ha una durata prevista di 30 mesi con l’obiettivo di creare un’area internazionale nella quale si possano produrre e assemblare componenti meccaniche di elevata qualità e tecnologicamente all’avanguardia per settori quali automotive, aerospaziale, energetico e industria medica

Un distretto che possa essere competitivo e attrarre investimenti grazie alla disponibilità di tecnici e addetti altamente specializzati e continuamente aggiornati, in una logica di long-life learning.

Oltre a Friuli Innovazione, tra i partner italiani coinvolti in Shartec figura anche l’Università di Udine.

 

FONTE: http://www.ilfriuli.it/index.php/cronaca/33857-obiettivo-meccanica-di-precisione.html

FONTE: http://www.friulinnovazione.it/notizie/notizie/progetti-di-cooperazione-italia-slovenia-focus-sulla-meccanica-di-precisione

 

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